一、适用范围
适用于制冷系统中工作压力不高于2．5MPa、温度在-20℃～150℃范围的设备与管道安装。
二、施工准备
2．1 技术准备 参见"22．2 通风与空调设备安装"第22．2．2，1条。
2．2 材料设备要求
1．采用的设备、配件、管道和焊接材料应符合设汁规定，并具有出厂合格证或质量鉴定文件。
2．制冷系统各类阀件的规格、型号、性能及技术参数应符合设计要求，并有出厂合格证。
3．无缝钢管内外表面应无明显腐蚀、裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
4．铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。
2．3 主要机具
1．机械：卷扬机、空气压缩机、真空泵、切割机、套丝机台钻、电锤、坡口机、电气焊设备、试压泵等。
2．[具：压力工作台、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳手、手砂轮、倒链、铁锤、水准仪、塞尺、钢自尺、钢卷尺、角尺、水平尺、半导体测温计、压力表、卤素校漏灯或电子检漏仪等。
2．4 作业条件
1．根据设计图纸及相关技术文件，编制施工方案，进行安全、技术交底。
2．建筑结构工程施丁完毕，室内装修基本完成，施工现场清洁。管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当。
3．施工部位已测放标高基准线。
三、施工工艺
3．1 工艺流程
3．2 操作工艺
1．安装准备
(1)按施工图进行设备基础验收。对所示管道位置、标高进行测量放线，并查找出支吊架预埋件。
(2)制冷系统的阀门，进场后应按设汁要求对型号、规格、性能及技术参数进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。
2. 设备安装
(1)开箱检查 1)装箱单、设备合格证、设备说明书、检验记录、必要的装配图及其他技术文件应齐全。
2)核对设备的规格、型号以及全部零、部件、附属材料和专用工具。
3)设备主体和零、部件等表面尤缺损和锈蚀等现象。
4)设备填充的保护气体应尤泄漏，油封完好。
5)开箱检查后，没备应采取保护措施，并填写设备开箱检查记录，经各检验方签字。
(2)设备的基础表面应平整，其位置、尺寸、标高、预留孔洞及预埋件等应符合设计要求，并在基础上测放安装基准线。当混凝土基础达到养护强度后方可安装。
(3)设备吊运前应核对设备重量，吊运应捆扎牢固，主要承力点应高于设备重心。吊装具有公共底座的机组，其受力点不得使机组底座产生扭曲、变形。吊索的转折处与设备接触部位，应采用软质材料作衬垫。设备的吊运必要时应编制吊装方案并经审批。
(4)需清洗的制冷设备宜在安装前完成，其清洗应按设备技术文件的要求进行。设备清洗后应采取保护措施。
(5)设备吊装到基础上，根据安装基准线对设备进行找正与调平后固定牢固。需加隔振装置的设备，其隔振形式及安装应符合设计及设备技术文件的规定。
3．管道除锈、防腐
(1)钢管除锈
1)管径较大的钢管，可用人工或机械的方法清除钢管内壁的氧化皮等污物。
人工除锈使用钢丝刷在钢管内往复拖拉。机械法除锈，则使钢丝刷在钢管内旋转。
钢管内铁锈污物清除后，用干净抹布蘸上煤油擦净，再用经干燥后的压缩空气吹扫钢管，然后将钢管端部用塑料布扎牢封存待用，防止再次产生锈蚀。
2)管径较小的钢管及弯头等配件，可用于净的抹布蘸上煤油将其内壁擦净。
(2)铜管除污管内如有尘物，可将棉纱头绑扎在钢丝上，浸上煤油，从铜管的两端分别穿入拉出，经多次拖拉直至洗净为止。
(3)管道防腐
1)防腐刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，漆厚均匀，无遗漏。
2)管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求，如设计无要求，制冷管道(有色金属管道除外)的防腐可按表22-6的规定执行。
(1)管道安装后必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣等杂物吹净。 (2)吹污前应选择在系统的最低点设排污口，采用压力0．6MPa的干燥空气或氮气进行吹扫；如系统管道较长，可采用几个排污口进行分段排污的方法进行。 6．系统气密性试验 (1)系统内污物吹净后，应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性试验。 (2)制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试验。制冷剂为氟利昂的系统，采用瓶装压缩氮气进行试验；对于较大的制冷系统也可采用经干燥处理后的压缩空气充入系统进行试验。 (3)检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。 (4)试验过程中如发现泄漏要做好标记，必须在泄压后进行检修，不得带压修补。 (5)在试验压力下保持24h，前6h压力下降不大于0．03MPa，后18h除因环境温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格。 (6)系统气密性试验压力应符合表22-9的要求。 (7)溴化锂吸收式制冷系统的气密性试验应符合设备技术文件的规定，若无规定应符合如下要求：气密性试验正压试验为0．2MPa(表压)保持24h，压降不大于66．5Pa为合格。 7．系统抽真空试验 (1)真空试验的剩余压力，氟利昂制冷系统小于5．3kPa，氨制冷系统小于8kPa，保持24h，氟利昂系统压力回升不大于0．53kPa为合格，氨系统压力无变化为合格。 (2)溴化锂吸收式制冷系统真空试验应符合设备技术文件规定，若无规定应符合如下要求：真空气密性试验绝对压力应小于66．5Pa，持续24h，升压不大于25Pa为合格。 8. 系统充制冷剂 (1)系统充制冷剂常采用两种方法，一种是由制冷压缩机低压吸气阀侧充灌制冷剂，另一种是在加液阀处充灌制冷剂。 (2)由制冷压缩机低压吸气阀侧充灌制冷剂 1)先将制冷压缩机低压吸气阀逆时针方向旋转到底，关闭多用通道口，并拧下多用通道口上的丝堵，然后接上三通接头，一端接真空压力表，另一端通过紫铜管与制冷剂钢瓶连接。 2)稍打开制冷剂阀门，使紫铜管内充满制冷剂，再稍拧松三通接头上的接头螺母，将紫铜管内的空气排出。 3)拧紧接头螺母，并开大制冷剂钢瓶阀门，在磅秤上读出重量，做好记录。 4)再将制冷压缩机低压吸气阀顺时针方向旋转，使多用通道和低压吸气端处于连通，制冷剂即可进入系统。 (3)在加液阀处充灌制冷剂：在充灌制冷剂时，除出液阀关闭外，其他阀门均应开启，操作方法与低压吸气阀侧充灌制冷剂相同。 (4)当系统压力升至0．2MPa时，应对系统再次进行检漏。 氨系统使用酚酞试纸，氟利昂系统使用卤素检漏仪。如有泄漏应在卸压后修理。氨系统必须将氨气排放干净，方可施焊补漏。 (5)可启动压缩机加速充入制冷剂，直至达到需要的制冷剂重量为止。 9．系统试运转 (1)各种类型制冷机组试运转应参照设备技术文件的规定进行。 (2)系统试运转应符合下列规定： 1)试运转应首先启动冷却水泵和冷冻水泵。 2)排气温度：制冷剂为R717、R22不得超过150℃；R134a不得超过130℃。 3)离心式制冷机试运转时应首先启动油箱电加热，将油温加热至50℃～55℃，按要求供给冷却水和制冷剂。再启动油泵，调节润滑系统，按照设备技术文件要求启动抽气回收装置(制冷剂为R123机组)，排除系统中的空气。启动压缩机应逐步开启进口导叶，快速通过喘振区，油箱的油温应为50℃～65℃，油冷却器出口的油温应为35℃～55℃。油压差应符合设备技术文件的规定。 4)螺杆式压缩机启动前应先加热润滑油，油温不得低于25"(2，油压应高于排气压力O．1～0．3MPa，滤油器前后压差不得大于0．1MPa，冷却水人口温度不应高于32℃；机组吸气压力不得低于0．05MPa(表压)，排气压力不得高于1．6MPa，排气温度与冷却后的油温关系见表22-10。 5)系统带制冷剂正常运转不应少于8h。 6)试运转正常后，必须先停止制冷机、油泵(离心式、螺杆式制冷机在主机停车后尚需继续供油2min，方可停止油泵)，再停冷冻水泵、冷却水泵。试运转结束后应拆检和清理滤油器、滤网、干燥剂，必要时更换润滑油。拆检完毕后将有关装置调整到准备启动状态。 7)溴化锂吸收式制冷机组系统试运转应在机组清洗、试压及水、电、汽(或燃油)系统正常后进行。启动冷冻水泵、冷却水泵，再启动发生泵、吸收器泵，使机组溶液循环，逐步通过预热期后，做机组一次运行并记录各点温度、水量、耗汽量等。 (3)整体式制冷设备如出厂已充注规定压力的氮气密封，机组内如无变化可仅做真空试验及系统试运转；当出厂已充注制冷剂，机组内压力无变化，可仅做系统试运转。 (4)组装制冷设备的试验及试运转，应首先启动空调系统的风机，然后进行全系统联动运转。 四、 质量标准 4．1 主控项目 1．制冷设备与制冷附属设备的安装应符合下列规定： (1)制冷设备、制冷附属设备的型号、规格和技术参数必须符合设计要求，并具有产品合格证书、产品性能检验报告。 (2)设备的混凝土基础必须进行质量交接验收，合格后方可安装。 (3)设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。用地脚螺栓固定的制冷设备或制冷附属设备，其垫铁的放置位置应正确、接触紧密；螺栓必须紧固，并有防松动措施。 2．直接膨胀表面式冷却器的外表应保持清洁、完整，空气与制冷剂应呈逆向流动；表面式冷却器与外壳四周的缝隙应堵严，冷凝水排放应畅通。 3．燃油系统的设备与管道安装以及贮油罐日用油箱的安装，位置和连接方法应符合设 计与消防要求。燃气系统设备的安装应符合设计和消防要求。调压装置、过滤器的安装和调节应符合设备技术文件的规定，且应可靠接地。 4．制冷没备的各项严密性试验和试运行的技术数据，均应符合设备技术文件的规定。对组装式的制冷机组和现场充注制冷剂的机组，必须进行吹污、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，其相应的技术数据必须符合产品技术文件和有关现行国家标准、规范的规定。 5．制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定： (1)制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设汁要求，并应具有出厂合格证、质量证明书。 (2)法兰，螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应。 (3)制冷剂液体管不得向上装成"凸"形。气体管道不得向下装成"凹"形(特殊回油管除外)；液体支管引出时，必须从于管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有2根以上的支骨从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm。 (4)制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。当设计无规定时，应符合表22-11的规定。 (5)制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。 6．燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应；采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。 7．燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于0．005MPa时，焊缝无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。 8．氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10％，以质量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。 9．输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。 10．制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。 4．2 一般项目 1．制冷机组与制冷附属设备的安装应符合下列规定： (1)制冷设备及制冷附属设备安装位置、标高的允许偏差，应符合表22-12的规定。 (2)整体安装的制冷机组，其机身纵、横向水平的允许偏差为1‰，并应符合设备技术文件的规定。 (3)制冷附属设备安装的水平度或垂直度允许偏差为1‰，并应符合设备技术文件的规定。 (4)采用隔振措施的制冷设备或制冷附属设备，其隔振器安装位置应正确；各个隔振器的压缩量，应均匀一致，偏差不应大于2mm。 (5)设置弹簧隔振的制冷机组，应设有防止机组运行时水平位移的定位装置。 2．燃油系统油泵和蓄冷系统载冷剂泵的安装，纵向、横向水平允许偏差为1％。，联轴器两轴心轴向倾斜允许偏差为0．2‰，径向位移为O．05mm。 3．制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定： (1)管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方。 (2)制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3．5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0．08D，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管。 (3)制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90~弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1．5D的压制弯管。 (4)铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1％，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。 (5)采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合表22-13的规定，承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊连接时，其插接深度应不小于承插连接的规定。采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0．1倍壁厚，且不大于1mm。 (6)管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应符合施工规范的有关规定。 4．制冷系统阀门的安装应符合下列规定： (1)制冷剂阀门安装前，应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1．5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1．1倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应进行解体清洗。 (2)位置、方向和高度应符合设计要求。 (3)水平管道上阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方。 (4)自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧密。 (5)安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排液管应装在泄水管上。 5．制冷系统的吹扫、排污应采用压力为0．61MPa的干燥压缩空气或氮气，以浅色布检查5min，无污物为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。 五、成品保护 1．管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管道。 2．吊装重物不得利用已安装好的管道作为吊点，也不得在管道上放脚手板踩蹬。 3．安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。 4．装饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其他施工工序插入时破坏成品。 六、 应注意的质量问题 1．管道安装前清理干净管内杂物、毛刺等，在安装过程中及时封堵管口，防止管道堵塞。 2．防止阀门不严密，应在安装前按规定做好检查、清洗、试压工作。 七、环境、职业健康安全管理措施 7．1 环境管理措施 1．施工中应活完料清，下角料、废料应放至指定地点，集中清运。 2. 氨系统检修、排放时，采取必要措施，防止污染环境。 7．2 职业健康安全管理措施 1．设备运输吊装时，所采用的吊装运输器具应符合安全要求。 2. 现场用电及用电设备应符合安全用电要求。 3．系统吹扫时，排泄口应置于安全处，且不得有人站立。 |
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